Einstieg in die moderne Fertigung mit Combilift

Der Verbundplattenlieferant Link Composites aus Queensland nutzt Combilift-Gabelstapler, um in seinem neuen Werk an der Sunshine Coast einen sichereren und platzsparenderen Materialtransportprozess zu ermöglichen.

Link Composites ist einer der führenden Anbieter fortschrittlicher Verbundwerkstoffe und -systeme in Australien. Mit Erfahrung in der Verbundwerkstoffindustrie in Victoria gründete Geschäftsführer William Robinson das Unternehmen im Jahr 2018, nachdem er eine Marktlücke für einen Großlieferanten von Glasfaser-Sandwichplatten erkannt hatte und trotz klarer Herausforderungen durch die Pandemie nicht zurückgeschaut hat.

„Wir investieren in Design – das haben wir alle im Hinterkopf“, sagte er. „Wir legen großen Wert auf Forschung und Entwicklung, was zu Produktvielfalt und innovativen Designs beiträgt.“

Das Unternehmen verwendet hochwertige, leichte und effiziente Verbundwerkstoffe zur Herstellung von Plattensystemen. Zu den Produktionsmethoden gehören Harzinfusion, Vakuumverpackung und neuerdings auch eine Heißschmelz-Laminierungslinie für kontinuierliche Platten. Robinson erklärte, dass Link Composites auch Zuschnittdienste anbietet, mit drei hauseigenen CNC-Fräsmaschinen für den gesamten Profilzuschnitt für Fenster, Türausschnitte oder die Gesamtform der von Kunden gebauten Einheiten.

„Wir versuchen, die Umstellung der derzeitigen Baumethoden auf neue Produkte zu fördern – Verbundprodukte unter Verwendung fortschrittlicher Materialien“, sagte er. „Wir haben hier Kernmaterialien, die zu 100 Prozent recycelt sind, sodass die Umweltbelastung durch den Wohnungsbau reduziert werden kann. Abgesehen davon ist es einfach eine viel schnellere Baumethode. Meiner Meinung nach besteht ein Fortschritt für die Bauindustrie darin, auf ein Plattensystem umzusteigen und gleichzeitig bestehende Handwerker in der Verwendung fortschrittlicher Materialien zu schulen. Durch die Lieferung eines kompletten Panel-Sets an unsere Wohnmobilkunden können sie die aktuelle Nachfrage decken und ihre Bauzeiten deutlich verkürzen.“

Link Composites nutzt den multidirektionalen Gegengewichtsstapler CB3000 von Combilift, um Platz zu sparen und eine effizientere Materialtransportumgebung zu schaffen. Die erste Combilift-Einheit wurde für das vorherige Werk in Nambour gekauft, wo der Fabrikraum auf die Fähigkeiten des Gabelstaplers ausgelegt war. Ein großer Teil des Bodens wurde von sechs Vakuumtischen eingenommen, die großformatige Sandwichplatten laminierten.

„Der Combilift ist nicht nur wegen seiner Fähigkeit zur Materialhandhabung von entscheidender Bedeutung, sondern auch wegen seiner multidirektionalen Funktion“, erklärte Robinson. „Unsere Paneele können bis zu 15 Meter lang sein, daher vertrauen wir auf die lange Lademethode des Combilifts.“

Der CB-Gabelstapler von Combilift wurde 2006 eingeführt, als das Unternehmen einen Markt für Kunden identifizierte, die für die Handhabung palettierter Lasten einen normalen Gabelstapler benötigen, aber auch die Möglichkeit haben müssen, bei der Handhabung langer Lasten seitwärts zu fahren. Herkömmliche Gabelstapler sind für den Transport palettierter Lasten konzipiert, sodass das Fahrzeug aufgrund der unterschiedlichen Bauweise seitwärts fahren kann.

Angesichts des Erfolgs des Combilifts in der vorherigen Anlage von Link Composite spielt er weiterhin eine entscheidende Rolle in der nächsten Phase der Herstellung von Verbundplatten.

„Wir haben gerade einen tiefgreifenden Übergang von unseren vorherigen Herstellungsprozessen durchlaufen“, sagte Robinson. „Wir mussten zwei Schichten an den sechs Vakuumtischen betreiben, um mit der Nachfrage im alten Gebäude Schritt zu halten. Was wir tun wollten und mussten, war die Errichtung einer neuen Produktionsanlage, die in der Lage ist, größere Produktmengen zu produzieren, und der Combilift-Gabelstapler ist in diesen Konstruktionsplänen verankert.“

Um Expansionspläne und weitere Investitionen in Forschung und Entwicklung zu unterstützen, ist Link Composites kürzlich in ein neues, modernes Gebäude an der Sunshine Coast umgezogen, das speziell für die Unterstützung eines neuen Projekts konzipiert wurde.

„Unsere neue Methode zur Herstellung von Glasfaser-Sandwichplatten verwendet einen Schmelzklebstoff“, erklärte Robinson. „In den letzten 12 bis 18 Monaten haben wir zu diesem Zweck eine kontinuierliche halbautomatische Produktionslinie konzipiert. Das gesamte Projekt war mit einer vollständigen Verlagerung des Unternehmens in das Coolum-Industriegebiet verbunden. Unsere Produktionslinie ist in der Lage, Platten kontinuierlich mit bis zu 6 laufenden Metern pro Minute zu produzieren.“

Nach anderthalb intensiven Jahren der Planung und Forschung ist das Projekt vollständig in Betrieb genommen und in Betrieb genommen. Das Team aus Managern, Ingenieuren und erfahrenen Bedienern von Link Composite weiß, dass der Kern des Unternehmens im Design liegt, was zu weiteren Innovationen führt, um die Grenzen traditioneller Fertigungsmethoden zu erweitern.

„Ich habe mich mit unserem Automatisierungsingenieur und Designer zusammengesetzt, um diese Produktionslinie zu entwerfen“, sagte Robinson. „Sobald dies erstellt war, haben wir den gesamten Standort entworfen, an dem wir derzeit tätig sind, und dabei das Fabriklayout, die Lagerhaltung und den Produktionsfluss entworfen. Durch die Simulation von Arbeitsabläufen konnten wir schlanke Arbeitsabläufe implementieren, bevor wir überhaupt die Schlüssel zum Gebäude hatten.“

Da die Palettenregale vom Boden bis zur Decke reichten, benötigte Link Composite die Combilift-Einheit, um eine Hubhöhe von bis zu 7,5 Metern zu erreichen. Diese Fähigkeit hat zu drei weiteren Lagerplätzen für den Lagerbestand geführt. Die Produktionslinie hat eine Länge von 30 Metern und ist ein kontinuierlicher Prozess bis zum Ende der Linie, wo sie verschoben wird, um die Verbundplatten auf eine Palette zu transportieren. Sobald die Palette beladen ist, nimmt der CB3000 eine Palette mit Platten auf und nutzt seine Manövrierfähigkeit, um lange Ladungen aus der Fabriktür in eine benachbarte CNC-Werkstatt zu befördern.

„Wenn man sich den Materialtransport anschaut, ist es meiner Meinung nach wichtig, an die Bediener zu denken“, bemerkte er. „Mit dem Combilift gibt es praktisch keine physische Handhabung unseres Produkts.“

Der Umgang mit langen Lasten wie großen Stahl-, Holz- oder Aluminiumlängen ist für Bediener ein grundsätzlich gefährlicher Vorgang. Die richtigen Sicherheitsverfahren für den Umgang mit Materialien tragen nicht nur dazu bei, schwere Verletzungen zu vermeiden, sie schützen auch das Produkt und reduzieren Lagerschäden. In diesen Anwendungen wird seit Jahren häufig ein Standard-Gegengewichtsstapler eingesetzt, doch immer mehr Unternehmen nutzen eine wendigere Lösung, um längere Lasten sicher zu bewegen. Combilift hat die Nase vorn und unterstützt Unternehmen wie Link Composites bei der Steigerung ihrer Produktivität, indem es ihnen eine zusätzliche Ebene des Wohlergehens und der Sicherheit ihrer Mitarbeiter bietet.

Robinson erklärte, dass der CB3000 in Verbindung mit einem maßgeschneiderten Vakuumheber für die Handhabung der Verbundplatten verwendet wird.

„Wir verwenden einen Aufsatz mit Vakuumsaugern, der eine Platte aufnehmen und auf unsere CNC-Maschine laden kann“, sagte er. „Auch hier gilt: Es sind nicht unsere Bediener, die diesen Prozess durchführen müssen. Wir verlassen uns auf den Combilift und den Vakuumheber als Duo, um den Arbeitsablauf über die CNCs abzuwickeln.“

Der Schritt in den „virtuellen Raum“ funktioniert für Link Composites: Die Simulation von Prozessen und Industrie 4.0 zur Verbesserung der Leistung zu nutzen, wird für Robinson auch in Zukunft ein Schwerpunkt sein.

„Die von uns eingeführte Automatisierung wird dadurch unterstützt, dass wir uns um den Combilift vor Ort nie Sorgen machen müssen. Es nimmt uns die schwere Arbeit ab.“