Bewältigung des Talentmangels bei Raglan

Der Körper dieses Aluminium-Trockenguttanks wurde in einem Stück gerollt, was bedeutet, dass eine Naht zum Zusammenschweißen des Körpers erforderlich war. Raglans Investition in neue Laser- und Plattenwalztechnologie hat dies möglich gemacht. Bild: Raglan Industries

Raglan Industries, Oshawa, Ontario, ist nun seit 63 Jahren im Geschäft. Diese Langlebigkeit basiert auf einem starken Management der Familie Michel und der Fähigkeit, sich an den Marktdruck anzupassen. Der Besitzer der zweiten Generation, John Michel, hat diese Veränderungen aus erster Hand miterlebt.

„Im Jahr 2000 beschäftigten wir 180 Mitarbeiter in unserer Werkstatt“, erinnert er sich. „Im Jahr 2010 konnten wir durch Effizienzsteigerungen die Zahl auf etwa 100 Personen reduzieren. Im Jahr 2022 sind es 35.“

Michel sagte, es sei eine Herausforderung gewesen, Mitarbeiter zu finden, aber durch Investitionen in neue Technologien sei es dem Unternehmen gelungen, die gleiche Leistung wie im Jahr 2019 aufrechtzuerhalten.

„Sie ändern Ihre Designs, Sie ändern Ihre Prozesse, ändern alles, nur um den Mangel an qualifizierten Arbeitskräften auszugleichen“, sagte er. „Du bist gezwungen, es zu tun und Wege zu finden, von denen du nie gedacht hättest, dass du es tun müsstest.“

Raglan wurde 1959 von Johns Vater Bert als Schweißerei gegründet, die hauptsächlich der örtlichen Bauerngemeinschaft dienen sollte. Alle sieben Söhne von Bert traten schließlich in die Firma ein. Im Jahr 1970 baute Raglan seinen ersten Kiesbunker, einen Straßenstreuanhänger mit Bodenentleerung. Das Unternehmen hatte Lastwagen repariert, und als ein ortsansässiger Geschäftsinhaber fragte, ob sie den Trichter bauen könnten, war das keine große Entscheidung. Als lokale Familienbetriebe in der Gegend zu verschwinden begannen, fand Raglan auf diese Weise eine neue Nische, die er ausbauen konnte.

1980 produzierte Raglan seine markenrechtlich geschützten U-Body-Muldenkipper, eine Form, die das Entfernen von Materialien aus dem LKW vereinfachte. Mittlerweile erledigt das Unternehmen nicht nur alle Fertigungsarbeiten selbst, sondern verfügt auch über mehrere Endbearbeitungshallen für Hydraulik, Pneumatik, Verkabelung, Waschen und Lackieren.

Neben der Fertigung verfügt das Unternehmen auch über eine ausgelastete Reparaturabteilung.

„In der Reparaturwerkstatt herrscht derzeit viel Betrieb, da die Kosten für alles steigen und die Leute daran interessiert sind, Anhänger zu reparieren, die sie bereits besitzen“, sagte Michel. „Manche Leute reparieren Anhänger, die vielleicht acht Jahre lang herumstanden. Unsere Reparaturabteilung benötigt unsere qualifizierten Mitarbeiter, und in unseren Fertigungsabläufen müssen wir sicherstellen, dass wir so rational wie möglich arbeiten.“

Da er vor einigen Jahren Schwierigkeiten hatte, neue Mitarbeiter zu finden, rationalisierte Michel die Fertigungsprozesse durch den Einsatz von Vorrichtungen und Vorrichtungen. Der Shop ist so konzipiert, dass eine Person für die gesamte Arbeit in einer einzelnen Phase eines Projekts verantwortlich ist.

„Ein Mann montiert es, einer schweißt es und ein anderer stellt es fertig“, sagte er. „Im Großen und Ganzen ist es viel effizienter, die Aufträge so zu verteilen, dass jeder für sich arbeitet.“

Eine wichtige Investition für Raglan zur Prozessoptimierung war eine 26-Fuß-Anlage. DAVI-Plattenwalzmaschine.

Die Vorrichtungen und Vorrichtungen machen einen großen Teil der Messarbeit aus der Gleichung, eine Fähigkeit, mit der Michel ohnehin viele Probleme hatte.

Doch trotz dieser Veränderungen blieb der Talentmangel bestehen. Michel erkannte, dass er in neue Maschinen investieren musste, die einen Teil der Vorbereitungsarbeiten für plasmageschnittene Teile überflüssig machen würden. Er musste auch darüber nachdenken, wie er die Anzahl der Schweißnähte an jeder Baugruppe reduzieren konnte, um den Durchsatz zu beschleunigen.

Um das anfängliche Schnittprofil seiner Materialien zu verbessern, investierte Raglan in einen Durma HD-F 8525 Megacut 8-kW-Faserlaser von Access Machinery. Es verfügt über eine IPG-Laserquelle, einen Precitec ProCutter F150-Schneidkopf mit automatischer Düsenreinigung und CAD/CAM-Software mit automatischer Verschachtelung. Die Maschine verfügt über einen Schnittbereich von 8 x 32 Fuß.

„Bei der Verwendung von Plasma, insbesondere bei Aluminium, muss man die Verbindungsstellen schleifen, um das Material zu reinigen; Andernfalls kommt es zu Einbrüchen in den Schweißnähten“, sagte Michel. „Mit dem Laser ist diese Nachreinigung nicht erforderlich und die Schnittzeit ist viel kürzer.“

Der Laser kann Material bis zu ¾ Zoll verarbeiten. Blatt.

„Als nächstes plane ich die Installation eines 10-Fuß-Geräts. um 40 Fuß. Laser, sodass ich eine einteilige Rahmenschiene herstellen kann“, sagte Michel.

Je größer die Stücke, die Raglan maschinell herstellen kann, desto weniger Schweißnähte sind erforderlich. Aber diese Teile müssen geformt werden.

Die nächste wichtige Investition für Raglan zur Prozessoptimierung war eine 26-Fuß-Anlage. DAVI-Plattenwalzmaschine.

„Wir hatten ein 12-Fuß-Modell. „Die Rolle hat gut funktioniert, aber mit einer kleineren Maschine ist man gezwungen, Teilproduktionen durchzuführen – man muss säumen und anpassen“, sagte Michel. „Jetzt können wir länger ohne Nähte und Verbindungen auskommen und müssen daher weniger schweißen. Unsere kurzen Mulden sind jetzt nahtlos, ebenso wie unsere Steinschleudermulden, von denen wir alle vier Tage eine herstellen. Es nimmt der Person, die daran arbeitet, viele Anpassungs- und Präzisionsanforderungen ab. Da weniger Leute weniger schweißen, können wir mehr Produkte transportieren.“

Die Maschine wurde mit einer Reihe von Modifikationen installiert, um sie an die Arbeit von Raglan anzupassen.

Um das anfängliche Schnittprofil seiner Materialien zu verbessern, investierte Raglan in einen Durma HD-F 8525 Megacut 8-kW-Faserlaser von Access Machinery.

„Die Ecken, die Raglan für seine Anhänger benötigt, erfordern kleine Verbindungsradien“, sagte Steve Bonnay, Business Development Manager (Kanada) und Sonderprojekte bei DAVI Inc. „Das bedeutete, dass die normale Konstruktion der Maschine eine zu große Oberwalze erfordern würde, um sie zu treffen.“ diese Radien. Um es anzupassen, haben wir einen Oberwalzenbalken hinzugefügt, der die Oberwalze verstärkt und Ablenkungskräfte bekämpft.“

Bonnay weist darauf hin, dass eine alternative Methode zur Bekämpfung der Durchbiegung darin besteht, eine vorgespannte Maschine zu verwenden.

„Dadurch wird die Walze an beiden Enden verlängert, indem Hydraulikzylinder angebracht werden, um der Durchbiegung entgegenzuwirken“, sagte er. „Da sie keine vollständigen Granaten bildeten, verursachte der obere Rollstrahl keine Interferenzprobleme. Wenn Sie ein Rohrhersteller wären und einen Vollkreis auf einem kleinen Durchmesser herstellen müssten, müssten wir uns entweder für die vorgespannte Konstruktion entscheiden oder wir würden den oberen Rollenbalken tatsächlich an zwei Hydraulikzylindern befestigen, damit sich der Balken drehen kann aus dem Weg. Für Raglan war das kein Problem.“

Das zweite, was DAVI hinzufügen musste, weil es sich um eine so lange Maschine handelt, war eine Technologie, die dazu beitragen würde, die Durchbiegung der anderen drei Rollen zu verhindern.

„Unterhalb der Mittelwalze bauen wir ziemlich häufig das ein, was wir HDC nennen, hydraulische dynamische Bombierung“, sagte Bonnay. „Dadurch werden je nach Maschinengröße ein oder zwei Zylinder genau in der Mitte der Andruckwalze platziert, also direkt unter der Oberwalze. Hydraulisch können wir es nach oben drücken oder sperren, um ein Herunterfallen zu verhindern, sodass es eine doppelte Aufgabe erfüllt: Es kann verwendet werden, um zu verhindern, dass sich die Andruckrolle durchbiegt, aber wenn wir etwas sehr Leichtes tun, können wir Überdruck hinzufügen zu dieser Andruckrolle, um die Krone anzupassen und die Kanten der Platten gerade zu halten. Wenn Sie sehr dünnes Material in eine schwere Maschine geben, rollt es in der Mitte stärker als an den Rändern, weil Sie den Scheitel nicht so stark durchbiegen, und Sie erhalten nicht die gerade Naht, nach der alle suchen. Mit diesem HDC ist die Reichweite des Wurfs zwar nicht unbegrenzt, aber es vergrößert das Fenster dessen, was man würfeln kann. Bei dieser Maschine mussten wir auch HDC auf die beiden Seitenwalzen auftragen. Ich glaube, ich habe in den 27 Jahren, in denen ich Walzen verkaufe, mit zwei Maschinen mit HDC an den Seitenwalzen gearbeitet. Aber aufgrund dessen, was Raglan vorhatte, mussten wir entweder diese Seitenrollen viel größer machen, damit sie nicht abgelenkt wurden, oder HDC auf die Seitenrollen setzen. Wenn wir die Seitenrollen 5 oder 6 Zoll größer machen würden, könnte die Herstellung großer Durchmesser problematisch werden, weil die Rollen höher sitzen würden.“

Michel ist mit der Funktionsweise des neuen DAVI zufrieden; Er wünschte nur, er hätte in eine noch längere Maschine investiert.

„Ein 40 Fuß. „Diese Maschine hätte das Spiel mit unseren Tankern wirklich verändert“, sagte er. „Aber ich versuche, jedes Jahr in eine neue Maschine zu investieren, damit es irgendwann soweit ist.“

Michel hat außerdem in eine doppelte Konfiguration von Baykal-Abkantpressen investiert, damit er 26 Fuß biegen kann. Längen in einem Setup. Auch dies möchte er weiter ausbauen.

Noch vor ein paar Jahren hatte Michel für die Zukunft das Konzept, dass die Werkstatt nicht mehr so ​​viel Maßarbeit leisten und mehr Standardarbeiten produzieren würde. Obwohl dies immer noch ein Ideal für das Unternehmen ist, zeigen ihm Marktveränderungen, dass jetzt nicht der richtige Zeitpunkt dafür ist.

„Der Kauf von Neugeräten auf dem Lkw-Markt ist aufgrund der Marktbedingungen etwas zurückgegangen“, stellte er fest. „Anpassung ist jedoch nicht der Fall. Es gibt immer Fälle, in denen ein bestimmtes Unternehmen individuelle Angaben benötigt. Zwischen Individualisierung und Reparaturen gibt es derzeit viel zu tun.“

Dank der neuen Blechwalze der Werkstatt waren für diesen Edelstahl-Flüssigkeitstank nur noch neun Schweißnähte erforderlich.

Trotz seines Rufs als Unternehmen, das Qualitätsarbeit zu wettbewerbsfähigen Preisen liefert, kommt es bei der Entwicklung seiner Standardmodelle keineswegs zu Verzögerungen.

Auch John Michel wird nicht langsamer. Während sein Sohn Jonathan Michel, der den Fab-Shop des Unternehmens leitet, und seine Tochter Erin Bowen, die für Finanzen und Verwaltung zuständig ist, neben Neffen, die anderswo im Unternehmen arbeiten, immer mehr Verantwortung übernehmen, ist John Michel immer noch damit beschäftigt, das Unternehmen zu leiten in die Zukunft.

Gleichzeitig freut er sich, dass die vierte Generation der Familie darauf brennt, im Unternehmen zu arbeiten.

„Meine Enkelkinder sind noch zu klein, um im Laden zu arbeiten, aber sie helfen draußen beim Aufräumen und bei anderen Aufgaben“, sagte er. „Sie brennen darauf, in den Laden zu kommen.“

Durch die Anpassung an die sich ändernden Marktanforderungen stellt Michel sicher, dass das Unternehmen auch für die nächsten beiden Generationen auf einem stabilen Weg bleibt.

Herausgeber Robert Colman ist unter [email protected] erreichbar.

Raglan Industries, raglan.ca

Access Machinery, accessmachinery.ca/

DAVI, www.davi.com

Diese Aluminium-Lastwagenkarosserie erforderte von drei Schweißnähten nur noch eine.